肥皂的制造
1、基本化學(xué)反應(yīng)
是油脂和堿相互作用生成肥皂和甘油。
反應(yīng)所得的皂經(jīng)鹽析、洗滌、整理后，稱為皂基，再繼續(xù)加工而成為各種不同商品形式的肥皂(見圖[制皂工藝流程)。
2、精煉
除去油脂中的雜質(zhì)。精煉過程包括脫膠、堿煉(脫酸)、脫色及脫臭。皂用油脂根據(jù)需要選擇進(jìn)行，主要是脫膠和脫色。
脫膠是除去油脂中磷脂等膠質(zhì)。常用的方法有水化法和酸煉法。水化法是用水將油脂中的磷脂等膠質(zhì)水化，然后沉淀析出;酸煉法則是用濃硫酸使磷脂和類似的雜質(zhì)碳化、沉淀。
堿煉的主要作用在于除去油脂中的游離脂肪酸。但在制皂廠，堿煉的目的主要在于脫色。游離脂肪酸被堿中和后生成絮狀皂，能吸附而去除一部分油脂中的色素和雜質(zhì)。
為適應(yīng)不同產(chǎn)品對油脂色澤的要求，如淺色皂、香皂用油等，除采取脫膠、堿煉外，還需用吸附劑(主要是活性白土)使色素及其他雜質(zhì)被吸附除去，以進(jìn)一步脫色。
對皂用油脂，若無特殊需要，不必進(jìn)行脫臭。即使對于制造高級白色香皂的油脂，中國一般也只采用堿煉和脫色兩道工序。
3、皂化
油脂精煉后，即可和堿進(jìn)行皂化反應(yīng)。皂化的方法有冷法、半沸煮法和沸煮法等，也有用脂肪酸直接和堿作用而成皂的。
冷法一般是將油脂和計算好的濃堿液在室溫下于攪和機(jī)內(nèi)進(jìn)行皂化。
半沸煮法是將油脂和所需數(shù)量的強(qiáng)堿液在皂鍋中簡單地加熱,但不至沸,或在攪和機(jī)中小批量生產(chǎn)。
二者也可用脂肪酸直接皂化，都不回收甘油。沸煮法因為工藝成熟,成皂質(zhì)量可靠,比較經(jīng)濟(jì)，因而是主要的皂化方法。它的各道工序都在皂鍋內(nèi)進(jìn)行。
皂鍋呈圓柱形或方形。除配有油脂、堿液、水、鹽水等的輸送管道外，還裝有直接蒸汽或蒸汽盤管，以通入蒸汽，并攪勻皂料。
鍋中還裝有搖頭管，管的上口可放在任何液位以排放鍋內(nèi)皂料。鍋底呈錐形，下有放料管可以放出搖頭管排料后剩下的殘液。
油脂和燒堿在皂鍋內(nèi)煮沸至皂化率達(dá)95%左右，皂料呈均勻的閉合狀態(tài)時即停止皂化操作。
4、鹽析
在閉合的皂料中，加食鹽或飽和食鹽水，使肥皂與稀甘油水分離。欲使肥皂鹽析，必須有低的鹽用量。
使肥皂析出的低濃度，稱為鹽析極限濃度。制皂的油脂不同，鹽析極限濃度也不同。
閉合的皂膠經(jīng)鹽析后，上層的肥皂叫做皂粒，下層帶鹽的甘油水(習(xí)稱廢液)，從皂鍋底部排出，以回收甘油。
5、洗滌
分出廢液后，加水及蒸汽，煮沸皂粒，使之由析開狀態(tài)成為均勻皂膠，洗出殘留的甘油、色素及雜質(zhì)。若皂粒的皂化率不足，還可加堿補(bǔ)充皂化，并再用鹽或鹽水析開。
6、堿析
為使皂粒內(nèi)殘留的油脂完全皂化，經(jīng)堿析進(jìn)一步洗出皂粒內(nèi)的甘油、食鹽、色素及雜質(zhì)。使皂粒自堿析水中完全析出的低的堿的濃度，稱為堿析水極限濃度。
7、整理
目的是調(diào)整堿析后皂粒內(nèi)電解質(zhì)及脂肪酸含量,減少雜質(zhì),改善色澤，以獲得大的出皂率和質(zhì)量合格的皂基。
整理時要加入適量電解質(zhì)(如燒堿、食鹽)，調(diào)整到足以使皂粒析開成上下兩個皂相。上層為純凈的皂基，下層為皂腳。
皂基供制造各種肥皂用。皂腳色澤深，雜質(zhì)多，一般在下一鍋堿析時回用。
8、成型
皂基冷凝成大塊皂板，然后切割成皂坯，經(jīng)打印、干燥成洗衣皂、香皂、皂粉等產(chǎn)品。
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